L'année 2026 marque le début du « XV^e Plan quinquennal », une période où tous les secteurs continuent d'enregistrer de nouvelles avancées grâce à l'innovation.

L'usine Schneider Electric à Putuo, Shanghai (SSIC, Schneider Shanghai Industrial Control Co., Ltd.) a réduit de 63 % le cycle de recherche et développement de nouveaux produits et augmenté de 82 % la productivité par personne grâce à une intégration approfondie de technologies numériques telles que l'intelligence artificielle (IA).

Située dans le parc Future Island du Bourg de Taopu, cette usine, avec une histoire de près de 30 ans, est une base de production clé pour les composants de contrôle industriel. Face au défi d'une explosion des commandes sur le marché de l'énergie nouvelle et d'un doublement de la variété des produits, elle a activement embrassé la transformation numérique, en appliquant des technologies comme l'apprentissage automatique (ML), l'intelligence artificielle générative (AIGC), l'automatisation et l'Internet des objets (IoT) à des maillons essentiels tels que la recherche et développement de produits, la production flexible, la maintenance prédictive et la collaboration dans la chaîne d'approvisionnement.

L'usine a déployé des lignes de production de troisième génération, flexibles, modulaires et entièrement automatisées. Grâce à une conception modulaire et des interfaces à branchement rapide, les lignes peuvent être librement reconfigurées en mode « plug-and-play ». Des robots à quatre axes assurent un approvisionnement flexible en matériaux, tandis qu'un système de contrôle qualité par vision IA vérifie en temps réel la qualité. Un système intelligent de chaîne d'approvisionnement de bout en bout connecte en temps réel les données des commandes, des stocks et des équipements. Sur la base d'algorithmes d'apprentissage automatique et de recherche opérationnelle, ce système génère dynamiquement les plans de production optimaux, réduisant considérablement les délais de production et de livraison des commandes.

En matière de « maintenance collaborative homme-machine », l'usine a construit un système de maintenance intelligent intégrant l'Internet des objets (IoT), la réalité augmentée (AR) et l'intelligence artificielle générative (AIGC). Les techniciens de maintenance obtiennent les paramètres en temps réel des équipements via des lunettes de réalité augmentée, l'interaction vocale libérant leurs mains. Les grands modèles linguistiques (LLM) analysent automatiquement la base de connaissances et de cas de maintenance historique pour recommander les solutions optimales. Ce modèle a réduit de 30 % le temps de maintenance, fusionnant ainsi l'expérience des vétérans avec la puissance de calcul de l'IA.

L'usine renforce aussi l'autonomisation de ses employés en créant une base de connaissances techniques, formant des travailleurs industriels polyvalents pour la fabrication intelligente. Ce mode de collaboration homme-machine insuffle une nouvelle dynamique numérique à cette usine traditionnelle.

Source : compte WeChat « shputuo »